Продолжительность расстойки пшеничных тестовых заготовок зависит, продолжительность расстойки пшеничных тестовых заготовок зависит

Содержание
  1. Продолжительность расстойки пшеничных тестовых заготовок зависит
  2. Время расстойки тестовых заготовок
  3. Определение продолжительности брожения теста ржано-пшеничных полуфабрикатов для паровых хлебобулочных изделий
  4. Определение продолжительности расстойки ТЗ для паровых хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки
  5. Окончательная расстойка тестовых заготовок
  6. Расстойка тестовых заготовок
  7. Назначение окончательной расстойки тестовых заготовок
  8. Правила проведения окончательной расстойки. Параметры воздуха для окончательной расстойки тестовых заготовок
  9. Факторы, влияющие на продолжительность расстойки
  10. Характеристика расстойных шкафов с ручной и автоматической загрузкой и выгрузкой тестовых заготовок

Продолжительность расстойки пшеничных тестовых заготовок зависит

Предварительная расстойка – выдержка округленных заготовок из пшеничного теста в состоянии покоя в течение 5-8 мин.

При расстойке куски теста увеличиваются в объеме, улучшаются физические свойства и структура теста. Предварительная расстойка осуществляется обычно на ленточных транспортерах, проложенных вдоль шкафов окончательной расстойки на уровне 2,5-3 м от пола цеха.

Формование изделий осуществляется на формующих закаточных машинах сразу после предварительной расстойки. Изделиям придается форма, свойственная данному сорту хлеба: цилиндр с тупыми округлениями по концам для батонов и с заостренными концами для городских булок, жгутики для плетения хал и т.п.

Окончательная расстойка необходима в связи с тем, что при формовании из тестовых заготовок почти полностью вытесняется углекислый газ, нарушается пористая структура теста. Для получения хлеба с хорошей пористостью и большим объемным выходом необходимо, чтобы тестовые заготовки «подошли», т. е. увеличились в объеме и приобрели равномерную пористую структуру. Для этого тестовые заготовки и подвергаются перед выпечкой окончательной расстойке. Для изделий из пшеничной муки это вторая расстойка после предварительной.

В отличие от предварительной расстойки, которая проводится при температуре и относительной влажности воздуха, поддерживаемой в цехе, окончательная расстойка осуществляется в специальных расстойных шкафах при температуре 35-40°С и относительной влажности воздуха 75-85%. Весьма важно, чтобы изделия при расстойке не обдувались воздухом во избежание заветривания кусков и образования уплотненной корки. Появление корочки желательно, так как она будет сдерживать увеличение объема изделий при расстойке и в начальный период выпечки и вызывает образование на поверхности готовых изделий подрывов и трещин.

Окончание расстойки обычно устанавливают по внешнему виду и объему кусков. Длительность расстойки колеблется в широком диапазоне – от 25 до

120 мин в зависимости главным образом от массы кусков и рецептуры теста.

Чем меньше масса куска, тем длительнее расстойка.

Заключительным звеном приготовления хлеба является выпечка. Она осуществляется в хлебопекарных печах различной конструкции. В промышленности применяются печи с тупиковыми и сквозными (тоннельными) хлебопекарными камерами. В тупиковых печах с помощью автоматических посадчиков тестовые заготовки помещаются на подики люлек, подвешенных на цепях печного конвейера. Люльки с заготовками перемещаются конвейером по хлебопекарной камере. В конце выпечки на выходе из печи в результате поворота люльки на 45° готовые изделия выгружаются на ленточный транспортер, подающий их на укладку. Печной конвейер движется периодически, чередуя остановку в момент загрузки подиков новой порцией кусков теста с движением. Время полного оборота конвейера равно длительности выпечки, которая регулируется в широких пределах (10-60 мин) с помощью реле времени.

Определение готовности хлеба.

Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависит его качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша — эластичность и сухость на ощупь. Излишняя длительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности хлеба и булочных изделий является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96—97 °С.

Время расстойки тестовых заготовок

Время расстойки тестовых заготовок непосредственно зависит от температуры в расстойной камере; массы тестовых заготовок; рецептуры, влажности, температуры, степени выброженности и характера механической обработки теста; особенностей муки, способа расстойки заготовок (в хлебопекарных формах или без форм); планируемой температуры выпечки заготовок и даже от того, какой вид мы хотим придать готовым изделиям.

· Чем выше температура в расстойной камере, тем быстрее расстаиваются заготовки.

· Чем меньше масса заготовок, тем больше времени требуется для их расстойки.

· Чем больше в рецептуре теста сдобы, тем медленнее идет расстойка (однако, при небольшом количестве сахара в тесте заготовки расстаиваются быстрее, чем заготовки из теста без сахара).

· Чем больше в рецептуре дрожжей и чем они активнее, тем быстрее идет расстойка.

· Чем слабее мука, тем меньше времени требуется на расстойку.

· Ржаной хлеб расстаивается быстрее, чем пшеничный.

· Хлеб в формах расстаивается дольше, чем подовый.

· Тестовые заготовки из хорошо выброженного теста расстаиваются быстрее.

· Чем выше температура теста и больше его влажность, тем быстрее идет расстойка.

· Чем интенсивнее механическая обработка теста, тем больше времени потребуется для его расстойки.

· Включение в рецептуру теста улучшителей восстановительного действия сокращает время расстойки, а применение улучшителей окислительного действия увеличивает.

· Тестовые заготовки можно сильнее расстаивать, если они будут выпекаться при высокой температуре. При высокой температуре выпечки на поверхности изделий быстро формируется твердая корка, закрепляющая объем изделия и препятствующая его росту или уменьшению. Кстати, если заготовки получили избыточную расстойку, ситуацию может несколько исправить высокая температура в начальной стадии выпекания.

· Если при выпечке булочных изделий разрез на их поверхности должен раскрыться в форме лихого гребешка, значит время расстойки следует несколько сократить, заготовки должны быть немного недорасстояны.

БИЛЕТ 10 1. БРОЖЕНИЕ И СОЗРЕВАНИЕ ТЕСТА: ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ, ХАРАКТЕРИСТИКА МОЛОЧНОКИСЛОГО БРОЖЕНИЯ 2. ДЕФЕКТЫ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ, ВЫЗВАННЫЕ НАРУШЕНИЕМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПРОИЗВОДСТВА

молочнокислое брожение, при котором из одной молекулы гексозы образуются две молекулы молочной кислоты. Этот вид брожения играет очень важную роль при производстве хлеба, а также кисломолочных продуктов. Все микроорганизмы, вызывающие молочнокислое брожение можно разделить на две группы: во-первых, гомоферментативные (истинные анаэробы) молочнокислые бактерии, подобные “Lactobacillus casei”, которые при сбраживании гексозы образуют исключительно молочную кислоту и ароматические вещества. Во-вторых, гетероферментативные бактерии, которые помимо молочной кислоты образуют большое количество других продуктов, в том числе уксусную кислоту и этиловый спирт. Характерным представителем второй группы молочнокислых бактерий является “Lactobacillus brevis”. В зависимости от того, какой кислоты содержится больше, мы ощущаем тот или иной вкус.

Молочная кислота придает хлебу яркий аромат закваски, ощущение кислотности, уксусная кислота является усилителем вкуса. В зависимости от температуры брожения гетероферментативные бактерии вырабатывают больше той или иной кислоты. Например, при температуре выше 30°С, образуется больше молочной кислоты, а при температуре ниже 25°С – больше уксусной. Соотношение молочной и уксусной кислот зависит от зольности муки: чем она выше (больше отрубистых частиц), тем больше уксусной кислоты. Это объясняется тем, что уксусная кислота образуется при сбраживании ксилозы, которая содержится в оболочном слое зерна. Причем, способность к сбраживанию ксилозы имеют только гетероферментативные бактерии. Количество вносимой воды также влияет на соотношение молочной и уксусной кислот: при увеличении гидратации, увеличивается активность гомоферментативных бактерий, а, значит, усиливается накопление молочной кислоты.

Для сравнения вкусоароматических качеств хлеба существует ферментативный коэффициент “QF”, который представляет собой соотношение молочной кислоты к уксусной и определяет уровень усиления вкусовых ощущений.

Молочнокислое брожение имеет место в случае использования заквасок. Именно поэтому

заметное содержание уксусной кислоты наблюдается в ржаном тесте, где, как правило, помимо дрожжевого протекает и молочнокислое брожение.

Дефекты хлеба могут быть вызваны отклонениями от оптимального режима тестоприготовления.
Дефекты хлеба, вызванные неправильной или недостаточной дозировкой муки, воды и дополнительного сырья.
1. Хлеб имеет малый объем и округлую форму. Мякиш срой крошащийся. Причина — недостаточное количество воды при замесе теста или неточная дозировка муки.
2. Хлеб тяжелый, подовый хлеб расплывается, формовой имеет плоскую верхнюю корку. Мякиш с крупной пористостью, влажный на ощупь и липкий. Причина: избыток воды при замесе теста. Кроме того, с повышением влажности теста снижается пищевая ценность продукта.
3. Отслаивание корки, разрывы в мякише — причины те же, тесто невыброженное.
4. Хлеб с неравномерной пористостью, иногда с уплотнениями в мякише, темными пятнами или кольцом в центре. Причина: при замесе использовали горячую воду, что губительно сказалось на бродильной микрофлоре и брожении теста. Следовательно, необходимо установить нормальную температуру воды для замеса теста,
5. Готовые изделия имеют недостаточный объем и более плотный мякиш. При замесе теста уменьшили дозу дрожжей, что привело к замедлению процессов брожения и расстойки.
6. Хлеб несоленый, расплывчатый, с интенсивно окрашенной коркой, мякиш непропеченный. Причина: недостаток соли в тесте. Необходимо проверить плотность солевого раствора и правильность его дозировки.
7. Хлеб чрезмерно соленый, пористость толстостенная, неразвитая, верхняя корка хлеба бледнее обычного («седина»). Причина: избыток соли. Увеличенная дозировка соли тормозит микробиологические и биохимические процессы.
8. Изделия, в рецептуру которых входит сахар, имеют бледную корку. Причина: в тесто не введен сахар или уменьшена его дозировка. Необходимо проверить дозировку сахара.
9. В мякише хлеба обнаружены комочки непромешенной муки. Причина: недостаточный промес теста, который может быть следствием либо недостаточной длительности замеса теста, либо неудовлетворительного технического состояния тестоприготовительного оборудования. Так, например, деформация деж или неправильная их конфигурация может привести к тому, что и при нормальной длительности замеса на дне дежи будет оставаться слой непромешенной муки. Следовательно, необходимо увеличить длительность замеса теста и проверить исправность работы тестомесильной машины.
10. Хлеб с неравномерной пористостью, недостаточного объема, очень расплывчатый на поду. Тесто липкое. Причина: чрезмерная длительность замеса теста из слабой пшеничной муки, вследствие чего резко ухудшаются его физические свойства.
11. Хлеб пресный, на поверхности пузырьки с тонкой подгоревшей корочкой, которая при надавливании ломается. Мякиш такого хлеба имеет недостаточную кислотность и «дрожжевой» привкус. Причина: недостаточная длительность брожения опары или теста. Необходимо увеличить продолжительность брожения опары или теста.
12. Хлеб с бледной коркой и трещинами, вкус и запах кислый, в мякише имеются разрывы. Необходимо установить нормальную продолжительность брожения.
13. Неравномерная толстостенная пористость хлеба, в мякише имеются пустоты. Причина: отсутствие обминки при переработке пшеничной сортовой муки с крепкой клейковиной. В соответствии с сортом и силой муки необходимо предусмотреть определенное число обминок.
14. Образование высохшего слоя на поверхности теста в процессе брожения может произойти при низкой относительной влажности воздуха. В мякише хлеба, выпеченного из такого теста, могут попадаться участки (слои или полосы), более плотные и более темные по сравнению с остальным мякишем.
15. Хлеб пониженного объема при выпечке на поду расплывается. Причина: чрезмерная обминка теста, особенно из слабой муки, ухудшает физические свойства теста.
Дефекты хлеба, вызванные неправильной разделкой теста. Недостаточная механическая проработка пшеничного теста при его округлении и закатке может привести к получению изделий с неравномерной пористостью мякиша, с отдельными крупными порами или даже пустотами.
Отсутствие операции округления при производстве булочных изделий из пшеничной сортовой муки приводит к получению готовой продукции пониженного объема с недостаточно мелкой и равномерной пористостью мякиша.
Отклонения в работе закаточной или округлительной машины (в случае, если эти операции являются завершающими при формовании), приводящие к получению кусков теста неправильной формы, неизбежно приведут к получению готовых изделий, не соответствующих требованиям нормативной или технической документации.
Огромное влияние на качество продукции оказывают рационально подобранные и точно соблюдаемые параметры выпечки: продолжительность и относительная влажность воздуха.
Дефекты, вызванные неправильной расстойкой теста.
1. Неправильная форма изделий, пониженная и неравномерная пористость мякиша. Причина: недостаточная механическая проработка пшеничного теста при его округлении и закатке, отсутствие округления при изготовлении булочных изделий из пшеничной сортовой муки.
2. Наличие пустот с гладкими стенками в мякише. Причина: при формовании было использовано большое количество муки, которая при закатке осталась в массе теста.
3. Верхняя корка формового хлеба очень выпуклая и оторвана с одной или двух сторон от боковых стенок. Подовый хлеб имеет шаровидную форму и выплывы с боков. Причина: недостаточная расстойка теста перед выпечкой. Необходимо увеличить продолжительность расстойки.
4. Верхняя корка формового хлеба плоская или вогнутая (опавшая), подовый хлеб расплывчатый, пористость неравномерная. Причина: чрезмерная продолжительность расстойки теста перед выпечкой.
5. Небольшие трещины на поверхности хлеба. Причина: при расстойке заветрилось тесто. Устранить сквозняки, создать необходимый влажностный режим.
Дефекты хлеба, вызванные нарушениями в процессе выпечки.
1. Отслаивание корки or мякиша, разрывы в мякише. Причина: встряхивание кусков теста или удары форм с тестом о под при посадке в печь или в начале выпечки. Необходимо устранить толчки при посадке и выпечке хлеба.
2. Хлеб с чрезмерно толстой и темноокрашенной (горелой) коркой. Причина: излишняя продолжительность выпечки при пониженной температуре.
3. Хлеб с бледной коркой, тяжелый, мякиш сыропеклый, липкий, заминающийся. Причина: недостаточная продолжительность выпечки при нормальной температуре. Необходимо увеличить продолжительность выпечки хлеба.
4. Хлеб с очень толстой и темноокрашенной коркой либо с нормальной коркой, но недостаточно пропеченный, с заминающимся мякишем. Причина: чрезмерно высокая температура выпечки. Следует отрегулировать нагрев печи.
5. Хлеб с непропеченным мякишем и бледноокрашенной коркой либо с чрезмерно толстой коркой. Подовые изделия при этом могут быть излишне расплывчатыми. При слабом тесте может наблюдаться закал. Закал — это слой уплотненного беспористого мякиша. Причина: слишком низкая температура выпечки.
6. Хлеб с бледной боковой коркой. Подовый хлеб — с «притиском». Иногда наблюдаются разрывы в мякише и трещины на корке. Причина: между формами или кусками теста (для подового хлеба) недостаточное расстояние.
7. Хлеб с матовой, не глянцевитой «седой» коркой, с подрывами и трещинами. Причина: недостаточное увлажнение на первой стадии выпечки.
В процессе выпечки необходимо строго контролировать ее параметры: температуру и продолжительность в каждой зоне, а также интенсивность увлажнения тестовых заготовок в первой зоне выпечки.
Неравномерная интенсивность подвода теплоты по ширине пода (или длине люльки), а также слишком близкое размещение тестовых заготовок на поду (подиках или люльке) также может стать причиной получения изделий с отклонениями некоторых показателей качества от нормы.
Дефекты хлеба, вызванные неправильным его перемещением и хранением после выпечки. На хлебозаводах хлеб перемещается от печей к циркуляционным столам ленточными транспортерами или по спускам. При переходе с одного транспортера на другой или при прохождении по спускам хлеб деформируется или механически повреждается. В ржаном формовом хлебе иногда у нижней корки наблюдается уплотнение мякиша. Причины.
1. Неосторожное обращение с горячим хлебом при выемке и в течение нескольких минут после выемки из печи. Необходимо устранить механические причины образования уплотнения мякиша. Укладывать горячий хлеб для остывания не на нижнюю корку, а на боковую или торцовую, быстро охлаждать хлеб.
2. Остывание на холодной металлической поверхности.
3. Плохая пропеченность. Следует улучшить режим выпечки, усилить нагрев пода, увеличить время выпечки, уменьшить развес хлеба.
4. Высокая автолитическа я активность муки. Необходимо перерабатывать муку в смеси с мукой, имеющей низкую автолитическую активность. Повысить кислотность теста.
5. Высокая влажность мякиша. Необходимо уменьшить массу воды при замесе теста.
6. Недостаточная разрыхленность, теста вследствие малой или чрезмерной продолжительности брожения. Установить правильный режим брожения.

БИЛЕТ 11 1. БРОЖЕНИЕ И СОЗРЕВАНИЕ ТЕСТА: ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ, ХАРАКТЕРИСТИКА ИЗМЕННЕНИЙ БЕЛКОВЫХ ВЕЩЕСТВ 2. СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПШЕНИЧНОГО ТЕСТА: КЛАССИФИКАЦИЯ, ХАРАКТЕРИСТИКА И ТЕХНОЛОГИИ БЕЗОПАРНОГО СПОСОБА ПРОИЗВОДСТВА

Брожение теста протекает при температуре 28—30 °С. Процесс брожения начинается при замесе опары и закваски и продолжается в тесте и в сформованных изделиях. В процессе брожения происходят изменения различных веществ теста под действием ферментов муки, дрожжей, молочно-кислых бактерий и других микроорганизмов. Сахара муки сбраживаются дрожжами и микроорганизмами. Крахмал подвергается гидролитическому расщеплению с образованием сахаров. Этот процесс очень важен при брожении теста, так как в пшеничной муке содержится 2—3 % сахаров, что явно недостаточно для обеспечения процесса брожения и получения хлеба нормального качества. Ржаная мука содержит до 6 % сахаров, которых вполне достаточно для процесса брожения. Белки при брожении теста набухают, меняются их физические свойства.

Основными видами брожения в тесте являются спиртовое и молочно-кислое. В ржаном тесте преобладает молочно-кислое брожение, в результате чего накапливается молочная кислота, которая разрыхляет тесто. При брожении происходит частичное образование вкусовых и ароматических веществ.

Способы приготовления пшеничного теста.Существуют два традиционных способа приготовления пшеничного теста — безопарный (однофазный) и опарный (двухфазный).

Безопарный способ — это однократный замес всего сырья по рецептуре. Продолжительность его 4,5—5 ч. Способ простой, для приготовления хлеба требуется меньше времени, но при этом больше расход дрожжей и изделия уступают по качеству изделиям опарного способа.

Опарный способ состоит из двух этапов: приготовления опары и теста. Для приготовления опары берут часть муки, 2 /з воды и все дрожжи. Опара бродит 3,5-4,5 ч. На готовой опаре замешивают тесто, добавляя оставшуюся часть муки, воды и остальное сырье по рецептуре. Тесто бродит дополнительно 1—1,5 ч. В процессе брожения тесто подвергают одной-двум обминкам (кратковременный повторный промес) для равномерного распределения пузырьков воздуха. Опары могут быть густыми и жидкими в зависимости от соотношения муки и воды. Опарный способ приготовления — основной, технологически гибкий, для него требуется меньше дрожжей, хлеб получается наилучшего качества.

Для приготовления пшеничного теста можно использовать жидкие закваски с высокой кислотностью. Обычно их применяют для приготовления пшеничного хлеба из обойной муки. Кроме того, широко внедряются в производство закваски-полуфабри каты с направленным культивированием селекционных штаммов микроорганизмов с высокими бактерицидными свойствами, что повышает микробиологическую чистоту хлеба, предотвращает картофельную болезнь и плесневение, улучшает вкус и аромат. Разработано несколько видов заквасок: молочнокислая, а также сухой лактобактерин, пропионо-вокислая, ацидофильная, витаминная, сухая закваска «цитрасол». Благодаря тому, что закваски находятся в сухом виде, расширяется возможность их применения, особенно на предприятиях малой мощности.

В мировой практике, кроме традиционных способов приготовления пшеничного теста, к основным (базовым) относят способы, при использовании которых возможна полная автоматизация. Это способ непрерывного перемешивания и чорлейвудский способ.

При непрерывном перемешивании тесто приготовляют на жидкой закваске, которую затем соединяют с остальными компонентами и передают в горизонтальное устройство непрерывного смешивания. Зрелое тесто получают за 1—7 мин, содержание влаги в нем 62-63%.,Полученные таким способом хлебобулочные изделия отличаются прекрасной однородной консистенцией.

Чорлейвудский способ, названный в честь места, где он разработан, безопарный. Замес теста производят в конвейерном тестоприготовительном агрегате при большой скорости за 3—5 мин. После очень короткого отдыха или совсем без него тесто направляют на разделку. Основной процесс брожения протекает в период окончательной расстойки. Для приготовления теста используют повышенное количество дрожжей, а иногда и аскорбиновую кислоту, чтобы ускорить созревание.

Сущность безопарного способа заключается в приготовлении теста в одну стадию из всего количества муки и сырья по рецептуре. Данный способ предусматривает расход прессованных дрожжей на замес теста 2,0—2,5% к массе муки. Продолжительность брожения теста составляет 120—240 мин при температуре 28—32° С. Процесс брожения предусматривает две последовательные обминки теста через 60 и 120 мин после замеса. Влажность теста должна быть не более влажности готового изделия (в соответствии с ГОСТ) + (0,5—1,0)%, конечная кислотность — не более кислотности готового изделия (в соответствии с ГОСТ) + 0,5 град.

Приготовление теста безопарным способом осуществляется как непрерывным, так и периодическим способами. Непрерывный способ рекомендуется для выработки булочных изделий, периодический — для булочных и сдобных изделий.

Непрерывное приготовление теста из пшеничной муки безопарным способом осуществляют в соответствии с аппаратурной схемой, изображенной на рис. 43. Схема включает дозатор для жидких компонентов Ш2-ХДМ, дозирующее устройство для сыпучих компонентов, тестомесильную машину непрерывного действия И2-ХТА-12/1 и др. и бункер для брожения теста И8-ХТА-12/2, И8-ХТА-6/2 и др. Замешенное тесто из тестомесильной машины нагнетателем теста марки И8-ХТА-12/5 направляют в бункер для брожения. Загрузку секций секционного бункера осуществляют последовательно, рассчитывая продолжительность загрузки и брожения теста таким образом, чтобы к моменту готовности теста в первой секции последняя поступала под загрузку новой порцией теста.

При периодическом способе приготовления теста все сырье, предусмотренное рецептурой, вносят в дежу или емкость тестомесильной машины, заливают всю воду и замешивают тесто до получения однородной массы. Продолжительность замеса не менее 10 мин. Брожение теста осуществляется в дежах или в емкостях цепного конвейера Ш2-ХББ, или в дежах кольцевого конвейера Ш2-ХБВ. Готовность теста определяют по достижению необходимой кислотности или по увеличению объема в 1,5—2 раза.

Рис. 43. Аппаратурная схема приготовления теста из пшеничной муки безопарным способом: 1 — дозировочная станция Ш2-ХДМ; 2 — тестомесильная машина ИВ-ХТА-12/t; 3 — нагнетатель теста И8-ХТА-12/5; 4 — бункер для брожения теста И8-ХТА-12/2; 5 — тестоделитель.

БИЛЕТ 12 1. БРОЖЕНИЕ И СОЗРЕВАНИЕ ТЕСТА: ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ, ВЛИЯНИЕ СОЛИ, САХАРА, И ЖИРОВЫХ ПРОДУКТОВ 2. ВЫХОД ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ; ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ЗНАЧЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ, СПОСОБЫ КОНТРОЛЯ

Повышенное содержание соли, сахара, жира тормозит процесс газообразования.

Поваренная соль добавляется в тесто в соответствии с рецептурой в качестве вкусовой добавки в количестве 1—2,5% к массе муки.

Внесение соли в тесто также влияет на коллоидные, биохимические и микробиологические процессы, протекающие в тесте. Поваренная соль тормозит процессы спиртового и молочнокислого брожения, так как вызывает плазмолиз дрожжевых клеток — сжатие тела живой клетки с отслоением оболочки. При 5%-ном (от общей массы муки) содержании соли в тесте спиртовое брожение практически прекращается.

Соль оказывает большое влияние на реологические свойства клейковины, причем характер этого влияния зависит от исходного качества клейковины, задерживает процесс набухания и частичного растворения клейковины в полуфабрикатах из муки, удовлетворительной по силе. В полуфабрикатах из слабой муки поваренная соль улучшает ее реологические свойства.

Активность амилолитических и протеолитических ферментов под воздействием поваренной соли несколько снижается, а температура клейстеризации крахмала повышается.

Соль также снижает вязкость полуфабрикатов, приготовленных из муки удовлетворительного качества. Если полуфабрикаты приготовлены из слабой муки, то добавление соли увеличивает вязкость.

Тесто, приготовленное без соли, — слабое, липкое; тестовые заготовки во время окончательной расстойки расплываются. Брожение идет интенсивно, сбраживается почти весь сахар теста, поэтому хлеб имеет бледную корку.

Жировые продукты. В качестве жировых продуктов в хлебопекарном производстве применяются: маргарин, растительные масла, пекарский жир, животные жиры и другие. За рубежом наряду с этими продуктами применяются специальные пластичные жиры — шортенинги.

Жир добавляется в тесто для повышения качества и пищевой ценности хлебобулочных изделий.

Вносимый в тесто жир, так же как и липиды самой муки, влияет на процессы, происходящие при приготовлении теста, его разделке и при выпечке хлеба. Жир в тесте в значительной мере связывается белками, крахмалом и другими компонентами твердой фазы теста. Часть жира, находящегося в тесте в жидком состоянии, может находиться в жидкой фазе теста в виде мельчайших жировых капелек. Жировые продукты с температурой плавления 30—33° С не связываются с компонентами твердой фазы теста, а остаются в нем в виде твердых частиц, которые начнут плавиться лишь в процессе выпечки.

Добавление в тесто жира до 3% общей массы муки улучшает реологические свойства теста, увеличивает объем хлеба, повышает эластичность мякиша. Частично это связано со смазывающими свойствами жира — т. е. облегчается относительное скольжение структурных компонентов теста и его клейковинного каркаса и включенных в него зерен крахмала. Благодаря этому увеличивается способность клейковинного каркаса теста растягиваться без разрыва под давлением растущих в объеме газовых пузырьков. Внесение жиров способствует разжижению теста, улучшает его адгезионные свойства, в результате чего тесто лучше разделывается машинами и не прилипает к поверхностям транспортерных лент.

Во время брожения теста определенная доля жиров вступает в соединение с белками клейковины и крахмалом муки. Это улучшает реологические свойства теста, повышает его газоудерживающую способность. Степень взаимодействия жиров с компонентами теста при эмульгировании жира перед замесом теста и добавлением в эмульсию поверхностно-активных веществ (ПАВ) повышается.

Большие дозы жиров (более 10% к массе муки), внесенные в тесто, угнетают спиртовое брожение. Объясняется это тем, что вокруг дрожжевых клеток возникает жировая пленка, закрывающая доступ в них питательных веществ. Поэтому тесто с большим количеством жира целесообразно готовить опарным способом, а жир вносить в уже частично выброженное тесто. Эта технологическая операция называется отсдобкой.

При приготовлении дрожжевых слоеных изделий применяют жиры с высокой температурой плавления и вносят их при слоении теста путем многократного наложения и раскатывания слоев теста и жира.

Сахар в небольших количествах (до 10% к массе муки) положительно влияет на спиртовое брожение и, следовательно, интенсифицирует газообразование в тесте. Это объясняется тем, что сахар быстро распадается с образованием глюкозы и фруктозы, которые хорошо сбраживаются дрожжевыми клетками. Внесение сахара способствует тому, что готовые изделия имеют более разрыхленный мякиш, более ярко окрашенную корку. Сахар обычно вносят в тесто, а не в опару. На набухшие клейковинные белки в тесте сахар оказывает дегитратирующее действие, консистенция теста при этом разжижается.

Повышенные дозы сахара (более 30%) замедляют спиртовое брожение, вызывая осмотическое давление в жидкой фазе теста и плазмолиз дрожжевой клетки.

В этом случае сахар, как и жир, целесообразно вносить в тесто в процессе отсдобки.

Наиболее целесообразно использовать сахар совместно с жировыми продуктами. Это позволяет в значительной степени улучшить качество готовых изделий и замедлить черствение.

Определение продолжительности брожения теста ржано-пшеничных полуфабрикатов для паровых хлебобулочных изделий

При проведении исследований по определению продолжительности брожения полуфабрикатов время брожения ржано-пшеничного теста варьировало от 30 мин до 120мин, Оценку готовности теста определяли по уровню кислотонакопления в полуфабрикате (рисунок 2.6), а также по качеству готовых изделий после термообработке (таблица 2.6).

Продолжительность брожения, мин

Рисунок 2.6- Кинетика кислотонакопления в ржано-пшеничном тесте для паровых изделий

Анализ полученных данных по уровню и скорости кислотнакопления показал, что продолжительность брожения полуфабрикатов для паровых хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки должна составлять 90мин. При этом уровень кислотности составил 10,4 град., скорость кислотонакопления -0,17град/мин

Таблица 2.6 Органолептические показатели паровых хлебобулочных изделий

Показатели качества изделия

Коэффициент значимости показателя

Число степень качества

Оценка в баллах

Цвет и внешний вид

Структура и консистенция

При продолжительности брожения теста 60мин образец отличался низким объемом, повышенной липкостью, отсутствием равномерной сетчатой структуры, не имел ярко выраженного запаха ржаного хлеба. Это объясняется тем, что в таком тесте не закончены биохимические и коллоидные процессы, связанные с гидролизом высокомолекулярных соединений муки и набуханием ее коллоидов. Кислотность такого теста не достигает нормы. В тесте остается много несброженных сахаров. Хлеб из такого теста пресный, на поверхности пузыри с тонкой подгоревшей корочкой, которая при надавливании ломается. При продолжительности брожения 90мин образец имелравномерно-сетчатую структуру, приятный запах ржаного хлеба. Выброженное тесто увеличивается в объеме в 1,5-2 раза, имело выпуклую поверхность и специфический аромат. Брожение теста было закончено до его опадания. При продолжительности брожения 120мин тесто характеризовалось повышенной кислотностью, небольшим содержанием несброженных сахаров, ослаблением клейковинного каркаса. Хлеб из такого теста имел кислый вкус, пустоты и разрывы в мякише.

Определение продолжительности расстойки ТЗ для паровых хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки

Предыдущими исследованиями было установлено, что получения паровых хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки удовлетворительного качества продолжительность расстойки ТЗ должна составлять 30 мин.

Перед выпечкой в тесте остаётся лишь 8-14% диоксида углерода от необходимого количества. Во время окончательной расстойки происходит интенсивное брожение заготовок, которое сопровождается образованием основной части диоксида углерода (86-92%).

Во время расстойки восстанавливается клейковинный каркас, нарушенный при формовании, происходит образование пористой структуры теста, верхний, поверхностный слой заготовок становится газонепроницаемым, эластичным и гладким. Образование углекислого газа должно происходить интенсивно, в противном случае процесс замедляется, а свойства теста ухудшаются. При повышенной температуре газообразование в тесте происходит более интенсивно. Согласно исследованиям, наиболее интенсивно оно происходит при температуре 40° С. На производстве расстойку проводят в конвейерных шкафах или камерах в окружении влажного и тёплого воздуха с температурой 40—45 °С и с относительной влажностью 70-80%. В процессе расстойки заготовки увеличиваются в объёме на 50-70% от исходного, а окончание процесса должно совпадать с достижением наивысшего объёма. Влажность воздуха при расстойке играет большую роль. Так, повышенная влажность предотвращает заветривание верхнего слоя заготовки, который становится эластичным и может растягиваться под воздействием диоксида углерода, и, напротив, недостаток влажности способствует образованию сухой плёнки на поверхности, которая разрывается под действием газов, образуя на корке хлеба разрывы и трещины. Во время расстойки происходит циклическое изменение вязкости теста: первоначально она уменьшается, затем возрастает до максимума, и после этого опять снижается. Хлеб имеет наилучшее качество, если выпечь его из теста с максимальным значением вязкости.

Готовность при окончании процесса расстойки определяют лёгким нажатием пальцами на поверхность теста, а также по увеличению его объёма. При этом различают в зависимости от готовности теста расстойку избыточную, нормальную и недостаточную. Отрицательное влияние на качество хлеба оказывают недостаточная (10мин-20мин) и избыточная расстойки (40-50мин).Полученные результаты представлены в таблице 2.7.

Таблица 2.7 — Влияние продолжительности расстойки на характеристики тестовых заготовок для паровых хлебобулочных изделий

Окончательная расстойка тестовых заготовок

Расстойку тестовых заготовок для подового хлеба можно осуществлять в конвейерных агрегатах Т1-ХР2-3-60, T1-XP2-3-12G, которые предназначены для расстойки тестовых заготовок круглой формы массой 0,7—1,0 кг с последующей автоматической укладкой и посадкой на под печи шириной 2,1 м.

При отсутствии расстойных шкафов окончательную расстойку можно осуществлять в вагонетках в условиях пекарного зала. Во избежание заветривания и образования корок на тестовых заготовках во время расстойки в помещении не должно быть сквозняков.

Для расстойки батонообразных изделий применяют специализированные расстойные шкафы РШВ и ЛА-23М.

Параметры среды расстойных камер изменяют в значительных пределах в зависимости от массы, влажности, рецептуры, формы и других показателей тестовых заготовок. Наиболее предпочтительными считаются температура 35—45° С и относительная влажность 75—85%.

Параметры расстойки, рекомендуемые для получения изделий стандартного качества, приведены в инструкциях на отдельные сорта хлеба и хлебобулочных изделий из ржаной и пшеничной муки.

Перед посадкой в печь расстоявшиеся тестовые заготовки подвергают различной обработке в зависимости от формы и сорта изделий. Тестовые заготовки подового хлеба и булочных изделий при пересадке на под печи обычно переворачивают, т. к. их нижняя поверхность более гладкая и влажная, что обеспечивает лучшее состояние верхней корки подовых изделий. Поверхность заготовок перед посадкой в печь можно опрыскивать водой. Отделку поверхности заготовок осуществляют в соответствии с технологическими инструкциями на каждый сорт.

Надрезку тестовых заготовок для подового хлеба и булочных изделий производят с помощью ленточных надрезчиков, либо вручную тонким стальным ножом, смоченным в воде. При нанесении надрезов на поверхность заготовок для батонов нарезных, подмосковных, столовых, студенческих и др. ножи держат под углом 70° к поверхности заготовок. Городские булки и другие гребешковые изделия надрезают тонким ножом, располагая его под углом около 25° к поверхности теста. Состояние гребешка зависит от качества надрезки, условий выпечки и качества муки. Глубина надрезов зависит от свойств теста и степени расстойки. При переработке муки с крепкой клейковиной, вызывающей замедление расстойки, надрезы делают глубокими; если тесто в процессе расстойки расплывается, надрезы делают неглубокими.

Некоторые тестовые заготовки для булочных и сдобных изделий перед посадкой в печь смазывают яйцом или яичной смазкой. Разрешается выпекать булочные и сдобные изделия без яичной смазки, заменяя ее увлажнением (паром). Яйца, предусмотренные рецептурой на смазку, в этом случае добавляют в тесто, что улучшает вкус изделий и повышает их пищевую ценность.

Расстойка тестовых заготовок

Назначение окончательной расстойки тестовых заготовок

Окончательная расстойка — это период интенсивного брожения сформованных тестовых заготовок перед выпечкой с целью разрыхле­ния и образования необходимого объема.

Готовность тестовой заготовки к выпечке обычно устанавливается органолептически на основании изменения объема, формы и реологи­ческих свойств теста. Свойства теста определяют легким нажатием влажного пальца на поверхность тестовой заготовки. Различают недо­статочную, нормальную и избыточную расстойки (рисунок 1).

Рисунок 1 — Готовность тестовой заготовки к выпечке

Перед расстойкой в тесте остается лишь 8-14% того количества оксида углерода, которое должно быть в заготовке к началу выпечки. Основная часть оксида углерода (86-92%) образуется во время оконча­тельной расстойки. Газообразование в тесте должно быть интенсив­ным, иначе расстойка замедлится, а реологические свойства теста ухуд­шатся. В конце расстойки изделия значительно увеличиваются в объе­ме (на 50-70% от исходного). Момент достижения наивысшего объема должен совпадать с окончанием расстойки. В процессе расстойки вос­станавливается нарушенный при формовании клейковинный каркас, формируется структура пористости будущего изделия. Толщина стенок пор, образовавшихся при расстойке, сохраняется и во время выпечки изделия. Поверхность тестовых заготовок становится гладкой, эластич­ной и газонепроницаемой.

Правила проведения окончательной расстойки. Параметры воздуха для окончательной расстойки тестовых заготовок

Окончательную расстойку проводят в камерах или конвейерных шкафах в атмосфере влажного и теплого воздуха при температуре 40-45°С и относительной влажности 75-85%. Повышенная температу­ра среды способствует интенсивному газообразованию в тесте. Повы­шенная влажность воздуха предупреждает заветривание поверхности тестовых заготовок. Если тесто расстаивается в атмосфере недостаточ­ной влажности, то на поверхности заготовок образуется сухая пленка, которая под давлением газов затем разрывается, корка готового хлеба из такого теста имеет разрывы и трещины. При достаточном увлажне­нии верхний слой теста становится эластичным и легко растягивается под действием оксида углерода.

Факторы, влияющие на продолжительность расстойки

Продолжительность окончательной расстойки колеблется от 25 до 120 мин и зависит от массы тестовой заготовки, условий расстойки, ре­цептуры теста, свойств и вида муки и других факторов. Чем больше мас­са тестовой заготовки, тем длительнее процесс окончательной расстойки.

Параметры расстойки, рекомендуемые для получения изделий стан­дартного качества, приведены в инструкциях на отдельные сорта хлеба и хлебобулочных изделий из ржаной и пшеничной муки.

Факторы, влияющие на продолжительность расстойки, показаны на рисунке 2.

Рисунок 2 — Факторы , влияющие на продолжительность расстойки

Особое значение имеет длительность расстойки при однофазном ускоренном способе приготовления теста. При такой технологии расстойку иногда удлиняют на 5-10 мин, что компенсирует некоторую «моложавость» теста.

Улучшители качества хлеба стимулируют процесс брожения, интен­сифицируют газообразование при расстойке.

В зависимости от функционального назначения добавки-улучшители, применяемые в хлебопечении, классифицируются по группам:

  • окислительного действия, которые регулируют реологические свойства теста путем упрочения и снижения атакуемости белковых ве­ществ теста, в результате этих процессов повышаются сила муки, газо- и формоудерживающая способности, увеличивается объем хлеба и уменьшается расплываемость подовых изделий, мякиш хлеба становит­ся белее (йодаты калия, азодикарбонамид, пербораты, пероксид каль­ция, аскорбиновая кислота, кислород и др.);
  • восстановительного действия — для изменения реологических свойств теста из муки пшеничной сортовой с излишне крепкой или ко­роткорвущейся клейковиной, в результате их применения увеличивает­ся объемный выход хлеба, мякиш становится более эластичным, раз­рыхленным, на поверхности отсутствуют подрывы и трещины, харак­терные для хлеба из такой муки (цисцеин, тиосульфат натрия, опреде­ленные ферментные препараты, глютатион);
  • поверхностно-активные вещества (ПАВ), которые адсорбируются на поверхности раздела фаз и понижают поверхностное натяжение и применяются в качестве эмульгаторов жира в воде и в качестве само­стоятельных добавок, улучшающих свойства теста, качество хлеба и сохраняющих свежесть готовых изделий;
  • модифицированные крахмалы, которые улучшают реологические свойства теста, структуру пористости и цвет мякиша (окисленные, набухающие, этерифицированные);
  • органические кислоты, которые регулируют кислотность теста, особенно ржаного (молочная, уксусная, лимонная, виннокаменная);
  • минеральные соли, содержащие кальций, магний, фосфор, нат­рий, марганец и так далее, которые активизируют ферменты дрожже­вой клетки, стимулируя тем самым спиртовое брожение;
  • консерванты, которые применяют для предотвращения размноже­ния бактерий, плесеней и дрожжей (сорбиновая кислота и ее соли, бен­зойная кислота и ее соли, хлорид натрия, этиловый спирт, уксусная, пропионовая и муравьиная кислоты и др.);
  • комплексные улучшители, содержащие в оптимальных соот­ношениях несколько добавок различной природы и принципа действия.

Повышение температуры и влажности воздуха (в определенных пре­делах) сокращают продолжительность расстойки. Повышение темпе­ратуры свыше 40°С отрицательно влияет на дрожжи и снижает газооб­разование. Относительная влажность воздуха не должна быть выше 85%, так как в противном случае тесто будет прилипать к доскам или кассетам для расстойки.

В некоторых случаях продолжительность расстойки увязывают с температурой в печной камере. Чем выше температура, тем большую расстойку следует дать заготовкам. При высокой температуре в пекар­ной камере скорее заканчивается процесс брожения в заготовках и об­разуется корка, закрепляющая форму изделия.

Характеристика расстойных шкафов с ручной и автоматической загрузкой и выгрузкой тестовых заготовок

Оборудованием для окончательной расстойки служат конвейерные шкафы, которые устанавливают между формующей машиной и печью. На мелких предприятиях и в отдельных цехах хлебозаводов для расстойки применяются еще подкатные вагонетки.

Конвейерные шкафы делятся на универсальные, применяемые для широкого ассортимента изделий, и специализированные, используемые для расстойки 1-3 изделий определенной формы. В специализирован­ных шкафах загрузка и выгрузка тестовых заготовок автоматизирова­на, в универсальных шкафах — производится вручную.

Универсальные шкафы

Универсальные шкафы имеют трехполочные люльки. Длина люльки расстойного шкафа равна ширине пода печи, для которой предназна­чен шкаф. В настоящее время выпускаются следующие универсальные расстойные шкафы: Т1-ХР-2А на 30, 48, 82 рабочие люльки для печей с площадью пода соответственно 16, 20 и 25 м 2 и шириной 1,9-2 м; Т1-ХРГ на 30 и 50 рабочих люлек для печей с площадью пода 8-16 м 2 и шириной пода 1,4-1,5 м.

Способ укладки тестовых заготовок на люльки расстойного шкафа должен обеспечивать наиболее полную загрузку пода печи при сохране­нии необходимых зазоров между заготовками. Практически на всех предприятиях соблюдают определенный порядок укладки заготовок для одного и того же вида изделий, рекомендованный соответствующи­ми инструкциями.

Так, на одну полку расстойного шкафа длиною 2 м укладывают: батонов — 12-14 заготовок; городских булок — 24, черкизовских — 12; ярославских — 18 заготовок.

При выпечке на поду печи заготовки укладываются на фанерные доски, при выпечке на металлических листах — на листы.

Конвейер шкафа окончательной расстойки движется прерывисто, останавливаясь на определенное время при подходе очередной люльки с тестом к выгрузочному окну. Производительность расстойного шка­фа (шт.) должна равняться производительности печи. Шкаф должен также обеспечивать необходимую длительность расстойки заготовок.

Для того чтобы эти условия были соблюдены, надо определить, какое число полок шкафа следует занимать тестовыми заготовками при выра­ботке определенного изделия. Количество полок шкафа (шт.) опреде­ляем по формуле:

где Р — минутная производительность печи, шт.; Тр — продолжитель­ность расстойки, мин; п — количество тестовых заготовок на полке шка­фа, шт.

В нескольких случаях количество полок в шкафу с тестовыми заго­товками определяют по упрощенным формулам.

Так, если шкаф установлен для люлечно-подиковой печи, то число заготовок на полке шкафа и люльке печи одинаково, следовательно, ко­личество полок в шкафу, занятых тестом, должно во столько раз превы­шать число люлек в печи, во сколько продолжительность расстойки превышает длительность выпечки:

где Тр и Тв— соответственно продолжительность расстойки и выпечки, мин; n — число рабочих люлек в печи, шт.

По этой же формуле рассчитывают количество полок шкафа с тес­товыми заготовками, если изделия выпекаются на поду, а заготовки укладываются на люльку шкафа в один ряд. В данном случае вместо числа рядов листов подставляют число рядов изделий по длине пода печи.

При смене ассортимента необходимо регулировать продолжитель­ность окончательной расстойки заготовок. В приводе конвейерных шкафов предусмотрено устройство, которое ступенчато регулирует продолжительность расстойки в диапазоне 1 : 2. Это же устройство обеспечивает остановку конвейера при подходе люльки с тестовыми за­готовками к выгрузочному окну. Пустые люльки проходят мимо окна, не останавливаясь. Таким образом, чем больше люлек будет занято тес­товыми заготовками, тем больше будет длиться расстойка, так как за один оборот конвейера шкафа будет больше остановок. Если все полки шкафа заняты заготовками, то расстойка будет максимальная, если за­нята половина полок — расстойка составит 50% от максимальной.

Порядок установки форм и укладки подовых изделий на люльки люлечно-подиковых печей представлен на рисунок 3.

а — при рамочных люльках, приспособленных для форм;
б — при загрузке форм на подики размера­ ми 1920×350 мм;
в — укладка батонов массой 0,4-0,5 кг;
г — укладка городских булок массой 0,2 кг;
д — укладка батонов массой 0,8 кг
Рисунок 3 — Порядок установки форм и укладки подовых изделий на листы

Порядок укладки тестовых заготовок на листы представлен на рисунок 4.

а — круглые булки массой 0,2 кг;
б — городские булки массой 0,2 кг;
в — батоны массой 0,4-0,5 кг;
г — батоны массой 0,8 кг
Рисунок 4 — Укладка тестовых заготовок н а листы

Специализированные шкафы

Специализированные шкафы обеспечивают расстойку заготовок 1 или 2-4 видов изделий со сходной формой и размерами. Люльки в та­ких шкафах одноярусные, заготовки укладываются на люльку в 1 ряд с помощью посадочных механизмов. Пересадка расстоявшихся заготовок на под печи происходит с помощью посадочного устройства или при опрокидывании люльки шкафа над подом печи. К таким шкафам относятся: Т1-ХРЗ (рисунок 5), предназначенный для расстойки тестовых загото­вок круглого подового хлеба массой 1 кг. Шкаф Т1-ХРЗ устанавливают с туннельными печами площадью пода 25-50 м2. Число рабочих люлек в зависимости от исполнения шкафа — 80, 120 и 140; РШВ (см. рисунок 6) служит для расстойки тестовых заготовок, пред­назначенных для батонов и городских булок. Шкаф устанавливают с ленточными печами, площадь пода которых составляет 25м 2 (270 рабочих люлек в шкафу) и 40 м 2 (332 рабочие люльки в шкафу).

Рисунок 5 — Шкаф Т1-ХРЗ для расстойки заготовок круглого подового хлеба

Люльки шкафа узкие с внутренним покрытием из шинельного сукна.

Укладка тестовых заготовок на люльку продольная (по 6 заготовок для батонов и по 8 — для городских булок массой 0,2 кг).

Специализированные шкафы также снабжены механизмом для ре­гулирования продолжительности расстойки в диапазоне 1:2. Для рас­стойки используются многие другие специализированные шкафы.

В расстойных шкафах воздух увлажняется и нагревается путем по­дачи пара низкого давления. Более оптимальный режим расстойки соз­дается при помощи кондиционеров. В производстве формового хлеба широко применяются расстойно-печные агрегаты с общим конвейером для расстойки и выпечки. В таких агрегатах продолжительность расстойки регулируется кареткой.

Каретка и блочное устройство с отдельным приводом изменяют со­отношения рабочих и холостых люлек в расстойной камере. Так, при передвижении каретки вниз рабочая ветвь конвейера в камере расстойки и соответственно продолжительность расстойки увеличиваются, и наоборот.

На мелких предприятиях для окончательной расстойки тестовых за­готовок применяются также подкатные вагонетки. Загруженные тес­том вагонетки помещают для расстойки в стационарные закрытые ка­меры или в общем помещении цеха в зоне, лишенной сквозняков. Для более равномерной расстойки тестовых заготовок вагонетки следует загружать тестом, начиная с нижних полок, а для выпечки загружать сверху. В этом случае нижние заготовки, которые находятся в атмосфе­ре более холодного воздуха, будут расстаиваться несколько дольше, чем верхние, а результат расстойки будет одинаков. Количество вагонеток с тестовыми заготовками должно соответствовать производительности печи и продолжительности расстойки. Вагонетки с расстоявшимися за­готовками разгружают у печей не дольше, чем за 15 мин, иначе разни­ца в расстойке первых и последних заготовок на вагонетке будет слиш­ком велика. Количество вагонеток, которое должно находиться в расстойке, определяют по формуле:

где Тр — продолжительность расстойки, мин; nп — количество заготовок, необходимых для печи в 1 мин, шт.; nв — количество заготовок на ваго­нетке, шт.

Ритм rв подачи вагонеток к печи для разгрузки (в мин) определяем по формуле:

В пекарнях малой мощности используют расстойные камеры шкаф­ного типа (рисунок 6). В шкафу расстойка тестовых заготовок происходит в четырех контейнерах, периодически загружаемых в рабочее простран­ство.

1 — панель управления, 2 — вентилятор, 3 — парогенератор, 4 — двери, 5 — кожух, 6 — электронагреватели
Рисунок 6 — Расстойная камера шкафного типа

Конвейерный шкаф Т1-ХРЗ может работать в автоматическом и руч­ном режимах.

В автоматическом режиме тестоделитель работает периодически и останавливается после выдачи каждых восьми тестовых заготовок. Пуск делителя производится от датчика, расположенного на печи. Тес­товые заготовки в количестве восьми штук поочередно из округлителя поступают на ленточный транспортер 5, снабженный мукопосыпателем 7. Проходя под гибкими пластинами 8, заготовки переворачивают­ся на 180° и поступают в маятниковый посадчик 4, который укладывает их в карманы люльки конвейера. После укладки в люльку восьми за­готовок датчик включает электродвигатель конвейера, в результате це­пи перемещаются на один шаг люлек и останавливаются конечным включателем механизма регулирования длительности расстойки.

Когда люлька доходит до разгрузочных упоров 2, ее кассета опроки­дывается и тестовые заготовки выкладываются на под 15 печи. Возврат кассет люлек в исходное положение производится с помощью двух по­следующих упоров. При выпечке изделий на люлечном поду в тупико­вых печах выгрузка тестовых заготовок из люлек конвейера шкафа производится на плоскость посадочного механизма.

Расстойные камеры шкафного типа (см. рисунок 6) оснащены систе­мой автоматического управления температурно-влажностным режи­мом расстойки, а также снабжены звуковой сигнализацией, свидетель­ствующей о завершении цикла.

Работа шкафа осуществляется следующим образом. Переключателина панели управления «Нагрев» и «Влажность» устанавливают в положе­ние «Отключено». С помощью автоматического выключателя шкаф включается в сеть. Электронагреватели расстойной камеры включают­ся при переводе переключателя «Нагрев» в положение «Наладка», при этом на панели должна загореться сигнальная лампа.

Рециркуляционный вентилятор запускается нажатием кнопочного выключателя «Вентилятор», при этом должна загореться сигнальная лампа, встроенная в этот выключатель.

Электронагреватели пароувлажнителя включают путем перевода пе­реключателя «Влажность» сначала в положение «Наладка» (должна за­гореться сигнальная лампа), а затем в положение «Автомат». Переклю­чатель «Нагрев» устанавливают в положение «Отключено». Открывают двери шкафа, закатывают контейнер в камеру расстойки и закрывают двери. Включают электронагреватели камеры расстойки установкой пе­реключателя «Нагрев» в положение «Автомат». Задают на таймере необ­ходимое время расстойки.

По окончании расстойки по сигналу таймера отключают электро­нагреватели камеры путем перевода переключателя в положение «От­ключено». Открывают двери, выкатывают контейнеры, закатывают но­вые, закрывают двери, цикл повторяется.

Расстойные электрические шкафы «Бриз» (рисунок 7,8) предназначе­ны для окончательной расстойки тестовых заготовок, размещенных на технологических стеллажных тележках.

Заданные параметры рабочей среды внутри расстойных шкафов поддерживаются автоматически.

Максимальная разовая загрузка указана при использовании:

  • 18-ярусной стеллажной тележки, ТС-2-18;
  • 16-ярусной стеллажной тележки, ТС-2-16.

Рисунок 7 — Расстойные электрические шкафы «Бриз», «Бриз-ТМ», «Бриз-Т» Рисунок 8 — Расстойные электрические шкафы «Бриз-супер», «Бриз-14»

«Бриз-ТМ» оснащен рециркуляционным вентилятором с воздухово­дами, а также имеет термоизоляцию и внутреннюю облицовку стенок из нержавеющей стали, что обеспечивает максимальную однородность рабочей среды.

«Бриз» имеет 1 дверь.

«Бриз-Т» имеет 2 двери, расположенные с противоположных сторон.

«Бриз-супер» и «Бриз-14» укомплектованы установками микроклима­та для формирования рабочей среды.

Шкафы окончательной расстойки «Бриз» оборудованы:

  • приборами установки и контроля температуры и влажности «ELIWELL»;
  • приборами освещения камеры;
  • окнами для визуального контроля процесса расстойки;
  • парогенераторами с системами подачи воды, дренажа, автомати­ческим поддержанием уровня воды.

Технические характеристики на электрические расстойные шкафы «Бриз» приведены в таблице 1 и 2.

Максимальная разовая загрузка указана при использовании:

  • * 16-ярусной стеллажной тележки, ТС-3-16;
  • ** 17-ярусной стеллажной тележки, ТС-3-17;
  • *** 18-ярусной стеллажной тележки, ТС-3-18.

Таблица 1 — Технические характеристики на электрические расстойные шкафы «Бриз» Таблица 2 — Технические характеристики на электрические расстойные шкафы «Бриз»

Шкаф РШВ

Шкаф РШВ для расстойки заготовок мелкоштучных и булочных изде­лий (см. рисунок 9) относится к шкафам с вертикальным цепным кон­вейером. В зависимости от производительности шкафы выпускают трех типоразмеров для печей с площадью пода 25, 40 и 50 м 2 .

1- роторно-ленточный посадчик; 2 — каркас шкафа; 3 — цепи конвейера; 4, 7, 8 — звездочки; 5 — хо­лостая ветвь конвейера; 6 — 23 пары звездочек; 9 — барабан; 10 — ленточный транспортер; 11 — пере­садочный ленточный транспортер; 12 — вал; 13 — съемные ограждения; 14 — люльки; 15 — звездочки; 16 — натяжная станция; 17 — посадочный транспортер; 18 — пластина; 19 — приводной вал; 20 — цеп­ная передача; 21 — вариатор скорости; 22, 24 — клиноременная передача; 23 — электродвигатель; 25 — червячный редуктор; 26 — ротор
Рисунок 9 — Шкаф для расстойки заготовок мелкоштучных и булочных изделий

В комплект шкафа входят роторно-ленточный посадчик 1 и переса­дочный ленточный транспортер 11, предназначенный для разгрузки люлек шкафа и посадки тестовых заготовок на под печи.

Каркас шкафа 2 выполнен из уголковой стали. Сверху и с боков он закрыт съемными ограждениями 13. Внутри шкафа расположены 23 пары звездочек — 6, на которых натянуты цепи конвейера 3, несущего расстойные люльки 14. Шаг подвески люлек — через 4 шага цепи. Звез­дочки 15 закреплены на приводном валу 19. Натяжение конвейера осуществляется с помощью натяжной станции 16. Холостая ветвь кон­вейера 5 перемещается снаружи шкафа по звездочкам 4, 7, 8, что необ­ходимо для подсушки материала ячеек люльки. Разгрузка люлек осуще­ствляется на барабане 9 ленточного транспортера 10, другой конец ко­торого огибает закругленную кромку пластины 18 и служит для пере­садки тестовых заготовок на под печи.

Заготовки подаются ленточным транспортером в карманы ротора 26, откуда выкладываются с установленным шагом на ленту посадочно­го транспортера 17. Когда на нем будет уложен весь ряд заготовок, лен­та остановится и повернется специальным механизмом. При этом тес­товые заготовки переместятся на люльку расстойного шкафа, а лента снова займет горизонтальное положение, и цикл загрузки может снова повториться.

Выгрузка заготовок осуществляется на барабане ленточного транс­портера 9, закрепленного на валу 12. При прохождении возле него люлька расстойного шкафа прижимается к ленте и вращается вместе с ней вокруг барабана, при выходе на горизонтальный участок заготовки перекладываются на ленточный транспортер, а освободившаяся люль­ка принимает исходное положение и уходит вверх.

Проходя по верхней горизонтальной ветви конвейера, люльки под­сушиваются, что предохраняет ткань от прилипания к ней тестовых за­готовок.

Привод конвейера осуществляется от электродвигателя 23 через клиноременную передачу 24, вариатор скорости 21, клиноременную пе­редачу 22, червячный редуктор 25 и цепную передачу 20.

Расстойные шкафы с вертикальным расположением люлечного кон­вейера компактны, операции посадки и выгрузки заготовок полностью механизированы. Шкафы удобны в эксплуатации.

Однако разность среднего колебания температуры и относительной влажности воздушной среды в верхней и нижней зонах контейнеров может достигать соответственно 5-7°С и 10-15%. Это снижает каче­ство изделий.

Шкаф для расстойки заготовок батонообразных изделий ЛА-23М

Шкаф для расстойки заготовок батонообразных изделий ЛА-23М (рисунок 10, а) предназначен для расстойки тестовых заготовок массой 0,4-0,5 кг. Выпускается в двух вариантах: для поточных линий с тун­нельными печами с площадью пода 25 и 50 м2. Шкаф имеет Г-образную форму, в его состав входят питатель-загрузчик, люлечный конвейер расстойки, опрокидыватель люлек и надрезчик.

В конструкции шкафа используется семь унифицированных секций — А, Б, В, Г, Д, Е, Ж . Каркас их выполнен из уголковой стали и покрыт металлической обшивкой. Секция Ж является станиной. В ней расположены: ведущий вал 7 конвейера, питатель-загрузчик 6, опрокидыва­тель люлек 9 и надрезчик 8. На этой секции смонтированы вертикаль­ные секции Е, Д, Г, к которым примыкает консольная часть шкафа, состоящая из секций А, Б, В, опирающихся на стойку 1.

Производительность шкафа можно увеличивать путем установки дополнительных консольных секций.

Внутри каркаса расположен цепной конвейер, состоящий из десяти пар цепных звездочек, из которых две пары (2 и 3) — натяжные, осталь­ные — направляющие, и двух бесконечных пластинчатых втулочно-ро­ликовых цепей 4. К цепям через каждые два звена шарнирно подвеше­ны люльки 5.

Движение конвейера (рисунок 10, б) равномерно-прерывистое и осуще­ствляется от электродвигателя 1, который через клиноременную пере­дачу 2, червячный редуктор 3, кривошип 4, тягу 5, рычаг 6 и собачку 7 вращает храповое колесо 8.

Люлька конвейера (рисунок 10, в) состоит из двух боковин 4, жестко свя­занных между собой трубой 1, смещенной относительно продольной оси люльки. К боковинам с помощью двух осей 2 прикреплена рамка 5, опирающаяся на трубу 1. Рамка обтянута матерчатым чехлом 10, обра­зующим шесть продольно расположенных карманов 9 для тестовых за­готовок.

К боковинам приварены втулки 6, в которые вставлены паль­цы 8, закрепленные шплинтами 7. Пальцы боковин вставлены во втул­ки тяговых цепей конвейера.

При движении люльки с тестовыми заготовками рамка опирается на трубу и занимает горизонтальное положение. По окончании расстойки люлька приходит к механизму опрокидывания, который, нажи­мая рычагом на поводок 3, поворачивает рамку относительно оси 2.

В результате она опрокидывается и тестовые заготовки выгружаются на под или плоскость посадочного механизма печи.

Оптимальные влажность и температура среды в расстойном шкафу обеспечиваются подачей в шкаф воздуха от кондиционера через патру­бок в секции Г (рисунок 10, а).

Использованный воздух из шкафа отбира­ется через патрубок в секции А.

а — общий вид; б — схема привода конвейера; в — люлька
Рисунок 10 — Шкаф для расстойки заготовок батонообразных изделий

Основные правила безопасной эксплуатации и рационального техниче­ского обслуживания оборудования для расстойки тестовых заготовок заключается в следующем

Для обеспечения бесперебойной работы шкафа следует уделить осо­бое внимание свободному вращению люлек на пальцах и равномерной загрузке люлек (по оси подвески). При заедании люлек на пальцах во время перехода на поворотном блоке люлька может перевернуться, за­ клинить движение конвейера или привести к падению тестовых загото­вок внутрь шкафа.

Для предупреждения заклинивания нужно следить за тем, чтобы пальцы люльки также были строго соосны.

Пальцы и ролики цепей следует периодически (1 раз в месяц) сма­зывать специальной смазкой (графитная мазь, випор, вискозин). После смазки цепей движение по инерции при выключении электродвигате­ля обычно продолжается несколько дольше обычного. Для обеспече­ния остановки люлек в заданном месте необходимо, чтобы упор взаи­модействовал с конечным выключателем останова немного раньше, чем достигается регулировкой установки упоров или регулировкой при­вода механизма времени расстойки. Расстояние между направляющи­ми цепи должно быть строго выдержано.

По мере ослабления тяговых цепей производят их натяжку с по­мощью натяжных винтов. Во избежание перекосов осей натяжку обеих цепей следует проводить одновременно.

Не менее 3 раз в месяц необходимо чистить внутри конвейерный шкаф через открывающиеся дверки. При этом удаляется осевшая муч­ная пыль, упавшие куски теста и крошки. Щит управления должен быть вовремя обесточен.

Для обеспечения нормальных условий работы и увеличения продол­жительности службы конвейерного шкафа систематически смазывают трущиеся детали, не реже 2 раз в неделю заполняют колпачковые мас­ленки консистентной смазкой, 1 раз в месяц смазывают зубья шесте­ренной передачи консистентной смазкой с вводом в нее 10%-ного гра­фита. После трех месяцев эксплуатации меняют масло в редукторе.

Согласно заводским инструкциям смазывают цепи роликовые, привод­ные и тяговые. Не реже 2 раз в год разбирают шарикоподшипниковые узлы шкафа и проверяют степень износа подшипников, а также ис­правность уплотняющих устройств. Не реже 2 раз в год заполняют све­жей консистентной смазкой корпуса подшипников привода шкафа; 1 раз в шесть месяцев промывают в керосине приводные цепи и погру­жают их в подогретое машинное масло, холщовые мешочки для расстойки периодически стирают.

По окончании смены посадочные механизмы очищают от теста и регулируют. Регулировку посадчиков производит квалифицированный механик.

Похожих постов не найдено

Комментариев нет, будьте первым кто его оставит